Compresores de Tornillos

A continuación se describen los pasos que se siguen en la remanufactura de un compresor de tornillo:

1. Lo primero que se hace es el desarmado completo del compresor. Posteriormente se pasa al lavado en seco de la carcaza y sus partes en máquinas AirPro a una temperatura de 750 grados Fahrenheit por media hora. Aquí se carboniza la pintura, aceites y contaminantes que contenga la carcaza. Posteriormente la carcaza se pasa a una máquina de Shot-Blast para retirar los desperdicios carbonizados. A continuación la carcaza pasa a una máquina que la "tambalea" en sus 3 ejes y así se le caen las partículas de metal que se pudieron haber quedado en la carcaza del proceso del Shot-Blast. Por último, la carcaza es sumergida en una solución antioxidante para prevenir su corrosión mientras se repara el compresor.

2. Se revisan las superficies y las dimensiones del rotor del tornillo, tanto las de los lóbulos como las laterales. Si se encuentran dañadas, se mandan a un taller de maquinado y recubrimientos especiales para que sean reparadas. Esto consiste en tomar una muestra del metal de los tornillos, mandarla a analizar al Instituto Nacional de Metalurgia, y rellenar con la misma aleación la superficie dañada, para un posterior maquinado y regreso del tornillo a sus dimensiones y especificaciones originales. Si los lóbulos exhiben algún daño que interfiera con el lóbulo del tornillo contrario, este es reparado para eliminar la interferencia o desgaste.

3. El motor eléctrico es revisado. Si se encuentra quemado o aterrizado, se quema en horno de estatores, se corta el cobre, se Sand-Blastea el estator, se le realizan pruebas de puntos calientes al estator y se rebobina. Las pruebas de puntos calientes son necesarias ya que con el continuo calentamiento y enfriamiento de los estatores en trabajo cotidiano, las laminas del estator tienden a juntarse unas con otras. Esto causa el equivalente magnético-eléctrico a un corto circuito (corrientes de Eddy excesivas), que provoca un calentamiento puntual en el lugar de la falla y que eventualmente debilita el aislamiento del motor eléctrico y que finalmente desemboca en una falla eléctrica. Una vez que el estator está embobinado, este pasa al área de pruebas eléctricas, donde es sometido a una serie de pruebas con nuestra máquina Baker (que es un pulsímetro osciloscopio). Esta máquina introduce un pulso momentáneo de 2,000 volts a cada una de las fases. El osciloscopio registra la rapidez con la que la señal introducida se atenúa en cada una de las fases. Esta atenuación debe ser idéntica en todas las fases. De lo contrario, existe una disparidad en las características eléctricas de la fase en cuestión y el motor es rechazado. Posteriormente cada fase se le prueba el aislamiento entre ellas y con respecto a tierra. Si el motor pasa esta prueba, es armado con el compresor para pruebas de funcionamiento.

4. Cada uno de los rodamientos (valeros) es cambiado por uno nuevo con las especificaciones y tolerancias de trabajo idénticas al del rodamiento original.

5. El compresor es armado con su carcaza limpia, los tornillos revisados y maquinados (si fue necesario), motor probado, empaques nuevos, etc. Todas las superficies de trabajo mecánico y esfuerzo son cubiertas con Azul de Prusia (una sustancia que nos indica si hay rozamientos y/o esfuerzos entre la partes en cuestión) y el compresor (propiamente lubricado) se prueba a compresión. Se checa que el motor consuma el amperaje correcto, que no haya ruidos de rozamientos internos, que los rodamientos y tornillos corran libremente, que se alcance la presión de compresión al que debe trabajar dicho compresor, etc. Posteriormente el compresor se desarma totalmente y se revisan las superficies de trabajo para asegurar que no existen rozamientos. De ser así, se elimina el Azul de Prusia y se vuelve a armar el compresor. Se prueba de nuevo por un periodo de tiempo razonable.

6. Se pinta el compresor en su color original y se envía al cliente.

Como se puede apreciar, el proceso de remanufactura que se lleva a cabo en Service Tech de México es exhaustivo. Los tiempos de respuesta son razonables, considerando el detalle en el que se entra. Es un trabajo de alta calidad único en el país.