Compresores Semiherméticos
CERTIFICADO ISO-9001:2000
A continuación se describe el proceso que siguen todos
los compresores que son remanufacturados en la planta de Service
Tech de México en Monclova, Coah.
Desarmado
 Durante la última hora de un
día típico,
se alinean en la línea de desarmado los compresores que
van a ser desarmados al día siguiente. En este paso del
proceso, los compresores son completamente desensamblados. La carcaza
queda completamente desprovista de partes, el motor se retira y
se revisa visualmente; si muestra daños, es enviado a la
línea de motores eléctricos. Si no muestra daños
aparentes, pasa al área de pruebas eléctricas, donde
se le harán las pruebas que aseguran su correcto desempeño.
 Los pistones y bielas son examinados minuciosamente, los que
muestran claros indicios de desgaste se desechan; las que no muestran
desgaste,
pasan al área de mecánica y medición para
constatar que sus dimensiones estén dentro de especificaciones
del fabricante original. Los pistones y bielas que no cumplen con
las especificaciones del fabricante son reemplazados por nuevos.
Se descartan automáticamente todas las terminales eléctricas,
los empaques, los anillos, las válvulas de succión
y descarga, los bujes, todas los niples de cobre, etc. Todas estas
partes son reemplazadas por nuevas en cada compresor que se remanufactura.
Limpieza de Carcazas
Las carcazas son sometidas
a un proceso de limpieza en cuatro pasos. En el primer paso, las
carcazas, las
cabezas del compresor y el cráter son montadas en una estructura
cilíndrica con capacidad de 4 carcazas que, a su vez es
introducido en un horno rotativo. Las carcazas, cabezas y cárters
se someten a temperaturas de 750 grados Fahrenheit por 30 minutos.
En este paso, se le quema la pintura, las grasas y cualquier residuo
químico que puedan llevar. Posteriormente, se traslada la
estructura cilíndrica donde están montadas las carcazas
a una estación de Shot Blast rotativo, para quitar todos
los residuos carbonizados que quedan después del quemado.
Posteriormente se introduce la estructura cilíndrica en
un aparato que rota las carcazas en varios ejes, con el fin de
que quede libre de la granalla usada en el paso anterior. Para
terminar, se introducen las carcazas y demás piezas en un
baño anticorrosivo y quedan listas para pasar al proceso
de mecánica y medición.
Mecánica y Medición
Aquí,
las partes son examinadas y medidas para asegurar que cumplen con
las especificaciones
del fabricante original, si no cumplen, son desechadas y reemplazadas
con partes nuevas. Las partes que cumplen con las especificaciones,
son limpiadas en un proceso de Roto Finish y enviadas al área
de Kits. Las carcazas son inspeccionadas y medidas detalladamente
de acuerdo a las especificaciones del fabricante original y, si
no cumplen, son maquinadas y encamisadas a las especificaciones
originales. Posteriormente, los bujes nuevos son insertados en
las carcazas con una prensa hidráulica y son rectificados
a la medida del cigüeñal que le corresponde.
Asimismo, en esta área se rectifican los cigüeñales y todos
los platos de válvulas son rectificados en una máquina de rectificado
plano.
De igual manera, las bombas son medidas, recalificadas,
ensambladas y probadas en un banco de pruebas. Se asegura que la
presión que generan, simulando
las condiciones de operación, sea la adecuada.
Kits
En esta área se reúnen las
partes correspondientes con su carcaza para entrar al área
de armado. Es aquí donde
se efectúa una inspección de 88 pasos en cada carcaza
y sus partes, para el aseguramiento de la calidad integral del
compresor.
Embobinado de Motores: Es en esta área donde se queman
los estatores en un horno de quemado, para posteriormente poder
cortar el alambre magneto, pasar al área de Sandblast y,
así pasar al embobinado. Una vez embobinado, el motor se
somete a tres pruebas eléctricas: Prueba de Baker (que mide
y compara las impedancias de cada fase), Prueba de High Pot (mide
el aislamiento a tierra de cada una de las fases) y Prueba de Pérdidas
del Laminado (mide las características magnéticas
del estator.) Una vez que estas pruebas son pasadas, el motor está listo
para entrar al área de armado.
Armado
Es aquí donde se reúne el
motor eléctrico
con la carcaza y sus partes que viene del área de kits.
Esta área es de extremada importancia, por que es aquí donde
el armador imprime su experiencia en el armado del compresor. Cada
marca de compresores, y cada modelo de cada marca, tienen detalles
de armado diferentes entre ellos y muy específicos para
cada uno, que son imprescindibles para el correcto funcionamiento
del compresor. Una vez armado, este es sometido a una prueba de
cuerpo abierto, donde se verifica la presión del aceite,
el movimiento de las partes en conjunto, la lubricación
de los cilindros, etc. Una vez pasada esta prueba, se cierra el
compresor y se realiza una prueba de compresión. Posteriormente
se somete a una prueba de hermeticidad. Finalmente y una vez pasadas
estas pruebas, el compresor de presuriza con una carga de nitrógeno
y se envía a pintura y empaquetado.
Pintura y empaquetado
Aquí se cuida que
las capas de pintura sean tales que resistan los años de
arduo trabajo al que se someterá el compresor. Mismo que
es atornillado a una tarima de madera, se le sujeta la placa identificadora
y
se cubre con una caja de cartón doble, de tres paredes.
Las cajas de los compresores resisten hasta 250 Kg. sobre ellos
en transporte y 500 Kg. en almacenamiento.
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